标语帮助我们确定目标、制定计划。标语是宣传鼓动的核心，也是推动我们前进的力量。这里有一份关于精益生产宣传标语的简短介绍，希望能对您有所帮助。非常感谢您阅读并为我们的研究做出重要的促进作用！
精益生产宣传标语(1--19条)
1、用心发现，用心专注，用心制作，用心工作。
2、最小化管理和运营成本。
3、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
4、提升生产制造工艺，如通过设计DOE试验，获取最佳生产制作条件、参数；
5、编制合理的产品工艺卡，杜绝工序间的不良衔接，提高生产效率。
6、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。
7、对原有的木制产品设备进行设计改造，提高产品的使用性能，满足客户要求，增加销售额，提高设备的市场占有率。
8、减少废物，减少和减少，异常改善，改善和改善。
9、普通刀头改变以前的换取方式，由材料员根据当月完成工时定数量，按片旧换新的方式。
10、要严格保障资金安全，规范打击非法集资活动。
11、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
12、坚持每天对钢材等主要材料市场聚格进行了解，时时掌握主要材料市场聚格动态。
13、浪费是耻辱，节约是光荣。
14、追求完美，追求卓越，实施精益生产。
15、请为您的快递的安全施工签字。
16、上工序来板时，收板人员必须先进行抽检，确保没有重大品质问题的状况下才能收板过数；
17、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重，减少损失。
18、6σ为本工序改善品质的终极目标，目前工序仍存在许多问题，但是相信通过统计分析问题，最终一定能达成99.99966%的目标。
19、严把材料入厂检验关，未经复验合格的材料禁止使用，并且标识清晰，严防混料现象发生，避免不必要的材料。
精益生产宣传标语(20--38条)
20、有进步的人并没有进步。
21、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
22、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
23、水、电方面加强宣传教育，落实考核制度，对水、电设施每天检查是否正常，发现问题及时处理，每月对总的水、电消耗进行对比，对不合理高出的消耗查找原因，解决处理。
24、精确合理的预算材料，降低材料消耗。
25、没有措施，没有管理，没有计划怎么工作。
26、加强对检验人员的业务、素质培训，提高检验员的业务能力，减少产品漏检、错检，降低不必要的生产浪费。
27、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
28、最大限度地减少企业生产所消耗的资源。
29、零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害。
30、工量具管理报废由专业人员鉴定，由人为原因的进行经济处罚。
31、对于本工序检验出来的问题，需及时反馈至责任工序，督促责任工序进行相应改善。对于重特大品质问题，需上报工厂管理层，同时迅速组建相应的改善小组，小组成员由各部门人员组成，形成完整的QA网络体系，最终达成改善品质的目的；
32、精益生产：完善系统优化流程，落实全员。
33、刀具管理，数控刀具磨损后，修复以后在粗加工中使用。
34、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。
35、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
36、以需求生产，成本最低。
37、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
38、异常改善改善改善，废弃物减少减少减少。
精益生产宣传标语(39--57条)
39、上工序或供应商来料检验；
40、项目进度宝贵，生产效率更高。为了构建安全性，遵从性是最重要的。
41、安全是心灵的平静，平静的心灵是幸福的。
42、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
43、开展为期百日的“消除八害，制造精品”质量整顿活动，提高产品质量，降低废次品率，节约生产成本。
44、运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量
45、3天比100天更容易进步。
46、降低成本，提高质量，缩短生产周期。
47、油类发放由过去的随意发放，改成每天定量发放，查看每周平均消耗。
48、安全生产平安一众职工，诚信经营造福千万企业。
49、发现问题，及时报告；
50、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
51、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
52、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
53、晒图和复印采用副总经理审批的手续。
54、每天对现场设备进行检查，重点设备每周专人检查，发现问题及时处理。
55、加强对各岗位员工的品质质量管理方面的培训，提升品质意识及判定缺陷的能力，如此可增加员工在检验或生产过程中的自检能力，将问题解决在萌芽阶段，做到事前预防；
56、通过对PDCA模式的认知，是需将后续的品质改善按此方式进行，先有周密的改善计划，彻底的执行力，真实的检验结果，认真的总结改善过程中的得与失。
57、标准件发放改变以前的领用方式，设备标准件的领用，库房按照标准件领用单进行发放。
58、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
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